플라스틱 기계 및 기술의 상식

열가소성 사출 성형 이 방법은 플라스틱 재료를 녹인 다음 멤브레인 캐비티에 주입하는 것입니다.용융 플라스틱이 금형에 들어가면 금형 캐비티 샘플에 따라 특정 모양으로 냉각됩니다.얻은 모양은 종종 최종 제품이며 설치 또는 최종 제품으로 사용하기 전에 다른 처리가 필요하지 않습니다.벌지, 리브 및 스레드와 같은 많은 세부 사항을 사출 성형의 한 단계에서 형성할 수 있습니다.

사출 성형기는 플라스틱을 녹여 금형에 공급하기 위한 사출 장치와 클램핑 장치의 두 가지 기본 구성 요소로 구성됩니다.금형 혼합 장치의 기능은 다음과 같습니다. 1. 사출 압력 하에서 금형을 닫습니다.2. 금형에 주입되기 전에 플라스틱을 녹이기 위해 사출 장치에서 제품을 꺼내고 압력과 속도를 제어하여 용융물을 금형에 주입합니다.현재 사출 성형에는 스크류 유형 예비 가소제 또는 2단계 장치와 왕복 스크류의 두 가지 디자인이 있습니다.스크류 타입 예비 가소제는 예비 가소화 스크류(1단계)를 사용하여 용융된 플라스틱을 사출 로드(2단계)에 주입합니다.

스크류 예비 가소제는 일정한 용융 질량, 높은 압력 및 속도, 정확한 주입량 제어(피스톤 행정의 양쪽 끝에서 기계 추력 장치 사용)라는 장점이 있습니다.이러한 장점은 투명하고 얇은 제품과 높은 생산 속도에 필요합니다.단점은 고르지 않은 체류 시간(재료 분해로 이어짐), 높은 장비 비용 및 유지 보수 비용을 포함합니다.

가장 일반적으로 사용되는 왕복 스크류 사출 장치는 플라스틱을 녹여 사출하기 위해 플런저가 필요하지 않습니다.

2, 압출 블로우 성형

압출 중공 성형은 속이 빈 열가소성 부품을 제조하는 방법입니다.사람들이 널리 만드는 블로우 성형 대상에는 병, 통, 캔, 상자 및 식품, 음료, 화장품, 의약품 및 일용품을 포장하는 모든 용기가 포함됩니다.대형 취입 성형 용기는 일반적으로 화학 제품, 윤활제 및 벌크 재료를 포장하는 데 사용됩니다.기타 블로우 성형 제품에는 볼, 벨로우즈 및 장난감이 포함됩니다.자동차 산업의 경우 연료 탱크, 자동차 충격 흡수 장치, 좌석 등받이, 중앙 브래킷, 팔걸이 및 헤드레스트 덮개가 모두 날아갑니다.기계 및 가구 제조의 경우 블로우 성형 부품에는 쉘, 도어 프레임, 프레임, 도자기 냄비 또는 표면이 열린 상자가 포함됩니다.

고분자

중공 성형 및 압출 성형의 가장 일반적인 원료는 대부분의 우유에 일반적으로 사용되는 고밀도 폴리에틸렌입니다.다른 폴리올레핀도 종종 블로우 성형으로 가공됩니다.응용 분야에 따라 스티렌 중합체, 폴리염화비닐, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트 및 기타 열가소성 플라스틱도 블로우 성형에 사용할 수 있습니다.

최근 엔지니어링 플라스틱은 자동차 산업에서 널리 받아들여지고 있습니다.재료 선택은 기계적 강도, 내후성, 전기적 성능, 광학적 성능 및 기타 특성을 기반으로 합니다.

솜씨

블로운 비버 제품의 3/4은 압출 블로우 성형으로 제조됩니다.압출 공정은 재료가 구멍이나 다이를 통과하도록 강제하여 생산하는 것입니다.

제품.

압출 블로우 성형 공정은 5단계로 구성됩니다. 1. 플라스틱 성형 배아(중공 플라스틱 파이프 압출): 2. 성형 배아에서 분할 금형을 닫고 금형을 고정하고 금형 배아를 자릅니다.3. 금형 캐비티의 차가운 벽에 금형을 불어 넣고 개구부를 조정하고 냉각 중에 일정한 압력을 유지하고 금형을 열고 불어 넣은 부품을 기록하십시오.5. 플래시를 다듬어 완제품을 얻습니다.

압출

폴리머 블렌딩은 용융 블렌딩을 통해 폴리머 또는 폴리머 시스템을 업그레이드하는 프로세스로 정의됩니다. 혼합 프로세스는 단일 첨가제의 추가에서 다중 첨가제, 폴리머 합금 및 반응성 진흙 배양 처리에 이르기까지 다양합니다.미국에서 폴리머 생산의 1/3이 블렌딩을 거치는 것으로 추정됩니다.혼합 성분은 최종 응용 프로그램의 성능 요구 사항에 따라 사용자 정의할 수 있습니다.혼합 제품은 고광택 및 우수한 충격 강도 또는 정밀 성형 및 우수한 강성과 같은 혼합 특성을 가지고 있습니다.

머드에서 제조된 폴리머는 일반적으로 추가 가공을 위해 펠릿으로 만들어집니다.그러나 업계는 다음과의 혼합에 점점 더 관심을 갖고 있습니다.

폴리머 재가열을 방지하기 위해 프로파일 압출과 같은 단계 공정이 결합됩니다.

혼합하다

압연기, 회분식 혼합기에서 일축 및 이축 압출기에 이르기까지 다양한 유형의 용융 혼합 장비가 사용됩니다. 연속 머드 디스펜싱(압출기)은 일관된 품질의 제품을 제공하고 운영 비용을 절감할 수 있기 때문에 가장 필요한 장비입니다.두 가지 하이브리드 유형이 있습니다.

분포된 머드 컴파운드는 높은 전단 응력을 사용하지 않고 재혼 성분에 균일하게 분포될 수 있습니다.이러한 종류의 혼합물을 신장성 혼합 또는 층류 혼합이라고 합니다.

분산 혼합은 강한 혼합이라고도 하며, 응집력 있는 고체를 깨기 위해 높은 전단 응력이 가해집니다.예를 들어 첨가제 펠릿이 부서지면 실제 입자 크기가 작아집니다.

혼합 작업에는 종종 한 프로세스에서 두 가지 유형의 혼합이 필요합니다.

3, 회전 성형

회전 성형이라고도 하는 회전 성형은 다양한 크기와 모양의 중공 이음매 없는 제품을 제조하는 가공 방법입니다.전통적으로 열가소성 소재에 주로 사용됩니다.최근 몇 년 동안 가교 폴리에틸렌과 같은 열경화성 재료의 롤 성형도 빠르게 발전했습니다.회전 성형에는 높은 사출 압력, 높은 전단 속도 또는 정확한 화합물 계량이 필요하지 않기 때문입니다.따라서 성형 및 기계는 상대적으로 저렴하고 수명이 길다.주요 이점은 다음과 같습니다. 기계의 고성능/가격;복잡한 구성 요소의 형성에는 사후 조립이 필요하지 않습니다.여러 제품과 색상을 동시에 성형할 수 있습니다.금형 비용이 저렴합니다. 색상과 재료를 쉽게 변경할 수 있습니다.남은 재료 손실이 적습니다.

기본 처리 프로세스는 간단합니다.분말 또는 액상 중합체를 금형에 넣고 동시에 두 개의 수직 축을 중심으로 가열 및 회전한 다음 냉각합니다.가열 단계 초기에 분말 재료를 사용하면 금형 표면에 다공성 층이 형성된 다음 순환 과정에서 점차 용융되어 균일한 두께의 균질한 층을 형성합니다.액체 재료를 사용하면 가벼운 흐름과 코팅이 금형 표면에 나타납니다.젤 포인트에 도달하면 완전히 멈춥니다: 흐름.그 후 금형을 냉각작업장으로 옮기고 강제환기 또는 물분무로 냉각한 후 「.금형을 열고 완제품을 꺼내고 다음 사이클을 수행하는 작업 영역

4, 캐스트 플라스틱

나일론 - 6은 강도, 내마모성, 내마모성 및 탄력성이 우수합니다.주입 반응은 대부분 대기압 또는 매우 낮은 압력에서 수행되므로 주조로 생산되는 나일론은 압출 또는 성형으로 생산되는 나일론보다 분명한 이점이 있습니다.예를 들어, 압출 나일론에 비해 캐스트 나일론은 매듭과 분자량이 더 높고, 치수 안정성이 더 좋고, 기계 가공이 용이하고, 모듈러스와 열간 변형 온도가 더 높습니다.

캐스트 나일론의 크기와 모양은 제한이 없기 때문에 유연성이 더 큽니다.단순한 모양의 캐스트 나일론은 저렴한 도구로 생산할 수 있으며 생산주기도 짧습니다.복잡한 부품은 복잡한 도구로 생산해야 합니다.클럽에서 값비싼 플라스틱 주조기를 사용하지 마십시오.락탐 모노머는 몰드에서 음이온 중합을 거쳐 최종적으로 폴리머로 변환됩니다.따라서 무수산 촉매 공정의 반응이 좋지 않고 전환 효율이 낮기 때문에 사람들은 종종 더 나은 결과를 얻기 위해 촉매 반응을 선택합니다.1950년대부터 조촉매가 개발되었다.1960년대 후반에 캐스트 나일론의 상업화를 가속화하기 위해 보다 효과적인 생산 기계가 개발되었습니다.