November 3, 2025
여정은 제품 설계 에서 시작되며, 엔지니어는 플라스틱 부품의 모양, 용량 및 기능을 정의합니다. 설계자는 성능과 비용 효율성을 보장하기 위해 벽 두께, 무게 분포 및 재료 선택을 고려해야 합니다.
설계가 완료되면 다음 단계는 금형 개발 입니다. 금형은 손잡이, 나사산 또는 엠보싱 로고와 같은 기능을 포함하여 제품의 최종 모양을 결정합니다. 긴 수명과 치수 안정성을 보장하려면 고품질 금형 강철과 정확한 가공이 필수적입니다.
이 단계에서는 HDPE, PP 또는 PETG 와 같은 플라스틱 수지를 건조하여 압출 시스템 에 공급합니다. 압출기 내부에서 회전하는 스크류가 제어된 온도와 압력 하에서 재료를 녹이고 혼합합니다.
그런 다음 용융된 플라스틱은 다이 헤드 를 통해 밀려나와 패리슨이라고 하는 중공 튜브를 형성합니다. 다이 헤드의 설계는 최종 제품의 균일성을 달성하는 데 중요한 벽 두께와 흐름 분포를 결정합니다.
뜨거운 패리슨이 압출되면 냉각된 금형의 두 반쪽 사이에 갇힙니다. 그런 다음 금형이 닫히고 압축 공기가 불어넣어져 패리슨을 팽창시켜 금형 캐비티에 맞게 합니다.
이 단계는 병, 용기 또는 산업용 부품 등 중공 모양이 형성되는 곳입니다. 고급 서보 구동 클램핑 시스템 은 안정적이고 반복 가능한 결과를 위해 완벽한 금형 정렬과 정밀한 압력 제어를 보장합니다.
팽창 후 성형된 부품은 배출되기 전에 냉각되어야 합니다. 금형 내의 효율적인 냉각 채널 은 사이클 시간을 단축하고 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
제품이 굳으면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 가장자리 주변의 과도한 플라스틱( 플래시 라고 함)은 자동으로 또는 수동으로 트리밍됩니다. 자동화된 플래싱 제거 시스템 과 로봇 취급은 생산성을 향상시키고 깨끗한 생산 환경을 유지합니다.
포장하기 전에 모든 제품은 품질 검사 를 거쳐 치수 정확도, 벽 두께 및 표면 외관을 확인합니다.
응용 분야에 따라 누출 테스트, 라벨링 또는 조립 과 같은 추가 단계를 수행할 수 있습니다. 식품 등급 및 의료 제품의 경우 공정 전반에 걸쳐 청결 및 위생 기준이 엄격하게 유지됩니다.
초기 컨셉부터 완제품까지, 압출 블로우 성형 은 엔지니어링 정밀도와 제조 효율성을 결합합니다. 각 단계(설계, 압출, 성형, 냉각 및 검사)는 고품질 플라스틱 제품을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 자동화, 에너지 절약 기술 및 스마트 제어 시스템의 발전을 통해 현대 블로우 성형은 글로벌 플라스틱 제조의 초석으로 계속 발전하고 있습니다.
